daycom 3DP-100 (Pollin) – 3D-Drucker Test und Umbau

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19.01.2018 von plaintron

Letztes Jahr habe ich bei Pollin einen günstigen 3D-Drucker gekauft. 439 Euro schien mir ein guter Preis für ein Gerät mit solidem Metallgehäuse, Standardaussattung und laut Heise gutem Druckergebnis. Weil mal wieder lauter andere Sachen wichtig waren, blieb das Teil in der Ecke stehen und ich kam nicht dazu, es zu testen. Natürlich war mir klar, dass es nicht bei einem kurzen Test bleiben würde sondern gleich ein paar Tage Vollbeschäftigung dabei herauskämen.

So sieht der Drucker aus:

Erste Druckversuche

Nun hatte ich etwas Zeit, während im Stream die Talks vom 34C3 liefen und eine gut gekühlte Club-Mate vor mir stand. Erster Test: Anschließen, Drucktisch justieren, den obligatorischen Baumfrosch auf eine SD-Karte kopieren und starten.

Nach knapp 20 Minuten fing der Drucker an, seltsame Geräusche zu machen. Der Zahnriemen blieb irgendwo hängen. Hier wird ein H-Bot-System mit nur einem umlaufenden Riemen verwendet. Also habe ich alle Umlenkungen kontrolliert und festgestellt, dass zwei davon komplett fest saßen. So hatte ich gleich Gelegenheit, das wirklich schicke und stabile Gehäuse zu zerlegen. Entfernt man die Deckplatte, fällt der Rest auch weitgehend außeinander, da alle vier Wände von sehr präzise gefertigten Alu-Schienen zusammengehalten werden. Der obere Deckel hält diese Schienen und damit auch die Seitenwände in exakt gefrästen Aussparungen fest. Das macht den Zusammenbau nicht ganz einfach. Da zieht und drückt sich nichts zurecht. Nur wenn alle Teile exakt an ihrem Platz sind, lässt sich der Deckel wieder festschrauben.

Mechanik erneuern

Ein Blick auf die Riemenscheibe zeigt, warum das nicht klappen kann. Die vollständig ungelagerte Rolle ist auf eine M5-Schraube gesteckt, welche in eine Gewindebohrung im Gehäuse eingeschraubt wurde. Durch die hohe Reibung dreht sich die Schraube langsam immer fester, bis die Scheibe festgeklemmt ist. Zwar ist die Schraube von unten mit einer Mutter gekontert, aber die meisten Schraubverbindungen an diesem Gerät sind bei Auslieferungszustand bestenfalls handwarm angezogen.

Meine ambulante Reparatur sah dann so aus, dass ich eine Schraube mit Schaft verwendet habe, welche ich dann gut gefettet und mit einer selbstsichernden Mutter gekontert wieder eingebaut habe. Das hielt dann etwas länger durch, aber das Problem war nicht wirklich behoben. Deshalb habe ich neue Rollen (mit eingepressten Kugellagern) und noch weitere Lager für die anderen Umlenkungen bestellt. Die Umlenk-Lager an der Traverse hatten bereits Flugrost angesetzt und sahen insgesamt nicht sehr hochwertig aus. Die M5-Schrauben habe ich auch gleich gegen rostfreie Exemplare besserer Qualität ausgetauscht, da die werkseitigen Weichmetall-Schrauben beim ersten Kontakt mit dem Innensechskantschlüssel direkt ihren Innensechskant verloren haben.

Bei der Gelegenheit stellte ich auch gleich noch fest, dass die Traverse schief eingebaut war.

Mit einer kleinen Justiervorrichtung ließ sich das leicht beheben.

Die Riemenspannung ließ auch zu wünschen übrig, also habe ich versucht, ihn nachzuspannen. Das ist nicht ganz einfach, da es keine Spannvorrichtung gibt, nur zwei kleine Aluplatten, die den Riemen einklemmen. Die üblichen Spannklammern lassen sich bei diesem Gerät nicht verwenden, weil es keinen Bereich am Riemen gibt, der nicht irgendwann über eine Rolle läuft.

Außerdem ist mir aufgefallen, dass der Tisch etwas nachgibt wenn man darauf drückt und dass er während des Druckvorgangs leicht schwingt, sobald er seine Position ändert. Das liegt an der Konstruktion der Z-Achse. Die Spindel hängt nur am Motor, über eine gefederte Kupplung verbunden. Das untere Lager fehlte völlig. Also habe ich auch das nachgerüstet.

Zweiter Versuch

Nachdem alle Rollen und Lager getauscht waren, bekam der Frosch seine zweite Chance. Standardeinstellungen direkt von der mitgelieferten G-Code-Datei und das Ergebnis ist nicht mal schlecht.

Weitere Verbesserungen

Nun störten mich immer noch ein paar Sachen. Die beiden Lüfter für die Schrittmotor-Endstufen und den Extruder sind viel zu laut. Da wurde das Billigste verbaut, was sich irgendwie auftreiben ließ. Deshalb habe ich die Lüfter gegen leise Modelle von Sunon getauscht und die Luftführung an der Endstufe mit einem kleinen Luftkanal verbessert. Der Endstufenlüfter bekam auch eine neue Halterung, da er ab Werk nur mit einem Aluwinkel befestigt war, der einen Teil des Luftstroms verdeckt. Außerdem hingen diverse Kabel vor dem Lüfter oder berührten sogar die Lüfterblätter. Die gesamte Elektronik ist übrigens im Boden des Gehäuses verbaut. Dort ist noch eine Menge Platz für spätere Umrüstungen oder auch für ein internes Netzteil. Pollin liefert ein externes Netzteil mit 150W und 12V aus, das nicht besonders spannungsstabil ist.

Nach dem Umbau sieht es so aus:

Noch ein kleiner Umbau: Der Drucktisch ist mit drei Flügelmuttern am Tischgestell befestigt, die in Druckfedern sitzen, um den Tisch justieren zu können. Diese Flügelmuttern lassen sich sehr schlecht bedienen, da unter dem Tisch wenig Platz ist. Deshalb habe ich sie durch griffige Rändelmuttern ersetzt und Pertinax-Scheiben daraufgesetzt. Nun lässt sich der Tisch mit zwei Fingern leicht und präzise einstellen.

Belüftung

Was fehlt: Ein Lüfter, um das gerade aus der Düse ausgetretene Filament abzukühlen. Probedrucke haben gezeigt, dass besonders feine Details regelrecht verlaufen, weil die Abkühlphase zu lang ist. In meiner Lüfterkiste fand sich noch ein kräftiger kleiner Radiallüfter, der für diesen Zweck ideal ist. Dieser Lüfter kam auf die Rückseite des Extruders und der Luftstrom soll über einen Luftkanal direkt auf die Düsenspitze gelenkt werden. Also habe ich mit SketchUp einen solchen Kanal konstruiert und anschließend gedruckt.

Um den Lüfter montieren zu können, musste ich die Platine versetzen, die das Flachbandkabel für die Zuleitung aufnimmt und mit Heizkörper, Schrittmotor, Temperatursensor, Lüfter und Endschalter verbindet. Auf der Seite ist diese Platine ohnehin besser aufgehoben. Das erfoderte nun etwas Fräsarbeit, um eine neue Halteplatte herzustellen, die mit Bohrungen für den neuen Lüfter und die seitlichen Platinenhalter versehen ist.

Auch hier habe ich alles in SketchUp gezeichnet und anschließend in die Toolchain für die Fräse übernommen. Bei der Gelegenheit habe ich auch die Lochpositionen für die Verbindung zum Linearschlitten (oben) und für den Endschalter (rechts) korrigiert. Im Original waren die Löcher offenbar leicht aus dem Kurs und wurden dann großzügig aufgebohrt, damit alles zusammenpasst.

Verschönerung

Um die Verkabelung und die Platine zu schützen und zu verdecken, habe ich mir noch eine kleine Abdeckhaube gedruckt. Auf der Original-Druckunterlage aus Krepp wurde das nicht sehr ansehnlich, deshalb habe ich als Unterlage eine Glasplatte mit Sprühkleber verwendet. Dadurch wurde die Unterseite des Druckstücks schön glatt, so dass ich sie anschleifen und lackieren konnte. Rechts im Bild ist außerdem ein Teil des LED-Streifens zu sehen, den ich rundum ins Gehäuse geklebt habe, damit die Druckergebnisse auch gut zu sehen sind.

Fazit

Grundsätzlich hat Pollin eine gute Idee gehabt, einen günstigen, soliden und einfachen 3D-Drucker auf den Markt zu bringen. Das Gehäuse ist hervorragend, die Mechanik teilweise in Ordnung (günstiger, aber sehr brauchbarer Extruder, sinnvolle Linearschienen-Konstruktion), die Elektronik auf dem Stand der Technik und mit den üblichen Anwendungen kompatibel (Mega-Controller mit RAMPS/Stepstick, Mini-Panel, Marlin als G-Code-Interpreter).

Bei der Umsetzung ist dann aber offenbar etwas schiefgegangen. Ich hatte den Eindruck, jemand wollte ein wirklich gutes Gerät bauen, wurde dabei aber immer wieder von der Controlling-Abteilung ausgebremst, weil der vorgegebene Preis sonst nicht zu halten gewesen wäre. Also wurden sinnvolle und wichtige Teile weggelassen oder minderwertige Komponenten verbaut. Nebenbei gab es noch ein lustiges Problem mit dem Netzkabel (2-adrig statt 3-adrig beigelegt), das Pollin aber schnell gelöst hat. Das lässt sich alles leicht beheben und ist für Bastler kein Problem. Die solide Grundkonstruktion mit Standardkomponenten lässt hier alle Möglichkeiten offen, ein wirklich hervorragendes Gerät zu bekommen. Dabei sieht der Drucker elegant aus und passt mit seinen 30 x 30 cm Grundfläche auf jeden Schreibtisch.

Offenbar war der Pollin-Drucker kein großer Erfolg. Die Rezensionen bei Amazon fallen eher mies aus, das Teil wird nicht mehr als Neugerät angeboten, Restbestände werden als B-Ware abverkauft. Pollin hätte bei der Qualitätskontrolle merken müssen, dass diese mangelhafte Auführung Ärger machen wird. Für nur 50 Euro mehr hätte sich das alles vermeiden lassen.

Trotzdem bin ich sehr zufrieden mit diesem Gerät. Die anfänglichen Basteleien haben mir gleich die Gelegenheit gegeben, eine Menge über 3D-Druck und die Funktionsweise einer solchen Maschine zu lernen. Nach den ersten Erfahrungen finde ich den Begriff „3D-Drucker“ auch nicht besonders passend. Das klingt, als müsse man nur auf einen Knopf drücken und schon komme ein fertiges Objekt aus dem Gerät. Stattdessen handelt es sich eher um eine CNC-gesteuerte Plastikwurstlegemaschine mit hohem Wartungs- und Bastelaufwand. Schön daran finde ich, dass immer noch eine kleine Steigerung möglich ist, dass die Communities voll mit Tipps, Tricks und Erfahrungsberichten sind, die sich ausprobieren lassen und zu neuen Erfolgserlebnissen führen.

Ausblick

Gerade bei flachen, dünnen Objekten konnte ich einen leichten Verzug feststellen. Deshalb wird demnächst ein Heizbett eingebaut. Dazu ist ein größeres Netzteil notwendig, das ich dann im Gehäuse unterbringen werde. Auch würde ich gerne andere Filamente wie ABS oder Holz-/Metallimitat testen. Das geht ebenfalls nur mit Heizbett und eventuell wird dazu auch ein anderer Extruder fällig. Das ist aber sowieso eine geplante Baustelle. Um die Druckgeschwindigkeit zu erhöhen, muss ein Bowden-Extruder zum Einsatz kommen. Der aktuelle Extruder ist einfach zu schwer. Bei den Fülldurchgängen beginnt der gesamte Tisch zu wackeln, weil doch eine relativ große Masse schnell bewegt werden muss. Eine weitere Verbesserung ist bei der Steuerung notwendig. Das Display ist zu klein, lässt sich schwer ablesen und die Encoder-Bedienung ist umständlich. Das lässt sich mit Tastern besser lösen.

Bereits jetzt schätze ich die Möglichkeiten des 3D-Drucks sehr, sehe aber auch, welche technischen Grenzen mich daran hindern, das zu drucken, was ich möchte. Sehr kleine und präzise Details sind eine echte Schwachstelle. Meine ESP-12-Steckadapter sind so ein Fall. Da muss alles passen, und bis dahin werde ich noch einige Änderungen an dem Gerät vornehmen.

Video: Heizbett-Umbau für den 3DP-100

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6 Kommentare zu “daycom 3DP-100 (Pollin) – 3D-Drucker Test und Umbau

  1. Christian sagt:

    „CNC-gesteuerte Platikwurstlegemaschine mit hohem Wartungs- und Bastelaufwand“ 😀

    Das spiegelt die gegenwärtige Realität ziemlich gut wieder.

    Das Gerät kannte ich noch gar nicht. Schöner Bericht! Das Teil hat Potential. Ob sie das aber überarbeiten. Hmm.

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  2. Stephan Laumanns sagt:

    Hallo, ich habe 2 von den Druckern und würde sie gerne so umbauen. Besteht die Möglichkeit, dass du die Lüfterhalterung und die Datei mit der Platte veröffentlichen kannst?

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  3. plaintron sagt:

    Hi Stephan,

    die Lüfterhalterung habe ich aus einem Reststück einer Aluschiene gebaut, die wohl mal an einem Wäscheständer oder sowas dran war, keine Ahnung. Das Innenmaß passte gerade und ich habe nur einen Bogen ausgefräst. Eine dxf-Datei dazu hätte ich. Für die Halteplatte gibt es auch eine dxf-Datei sowie Zeichnungen in Sketchup und Illustrator. Was brauchst du denn?

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  4. Stephan Laumanns sagt:

    Hi,
    für die Frästeile reicht mir eine dxf. Und für die 3D Druckteile eine STL. Dann kann ich die Drucker mal umbauen. Längerfristig will ich da auch einen Bowden einbauen. Aber da bin ich mir noch nicht sicher. Ich habe die noch nie so fein eingestellt bekommen. Und für Miniaturen spielt die Geschwindigkeit keine Rolle. Die müssen ja eher langsam gedruckt werden. Und wenn ich da die Qualität erhöhen will, kommt da ne 0.2mm Düse dran.

    Kannst du die Sachen entweder hier veröffentlichen, oder mir an meine Email schicken?

    Vielen Dank

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  5. plaintron sagt:

    OK, ich habe mal alles zusammengepackt, was ich gefunden habe. Bei der Halteplatte sitzt eines der drei Löcher für die Halterung oben einen halben Millimeter daneben, ich weiß aber nicht genau welches. Irgendwas musste ich mit der Feile korrigieren. Außerdem fehlen die zwei Bohrungen in der Kante der Platte. Dort habe ich Distanzbolzen montiert, um die Platine zu befestigen.
    http://blog.plaintron.de/wp-content/uploads/2018/blog_pollin_3d_drucker.zip

    Das mit dem Bowden-Extruder hatte ich auch noch vor. Aber der Original-Extruder funktioniert im Moment so gut, dass ich das erst mal verschoben habe.

    Inzwischen habe ich auch alle Linearführungen durch japanische Präzisionsmodelle ersetzt. Das hat einen enormen Zuwachs an Genauigkeit gebracht, die Oberflächen sind viel glatter. Die Original-Führungen sind billigstes Chinesium, wackeln und sind im Vergleich schwergängig.

    Ein Heizbett ist auch dazugekommen (Silikonmatte mit eingegossenenem Sensor). Jetzt drucke ich meistens mit TPU, das ist sauber, stabil und zieht bei richtiger Einstellung nur selten Fäden. Irgendwo im Netz gibt es eine fertige HEX-Datei mit Heizbett-Unterstützung. Die Anschlüsse dafür sind ja ohnehin vorhanden.

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  6. Stephan Laumanns sagt:

    Hi, das Heizbett kommt bei mir auch noch dran. Und dann wird der Drucker noch geschlossen. Mal sehen. Im Moment ist aber erst mal die Fräse dran. Das dauert noch eine Weile. Zu viele Projekte.

    Aber vielen Dank für die Dateien. Ich druck die Dateien mal aus. Dann seh ich ja, wo was nicht passt.

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